液压油保养工作保证液压油不在高温下使用；油品在高温下很快会氧化变质。
常见的石油产品检测：
1、汽油/柴油发动机油检测项目:外观、低温动力粘度、低温泵送粘度、高温高剪切粘度、边界泵送粘度、凝胶
指数、运动粘度100度、运动粘度40度粘度指数、水分、机械杂质、倾点、碱值、元素分析，族组成分析
2、齿轮油/真空泵油检测项目:外观、运动粘度100度、运动粘度40度、粘度指数、水分、机械杂质、倾点、闪点、泡沫特性、水分离性，铜片腐蚀、酸值等
3、液压油/空压机油检测项目:外观、运动粘度100度、运动粘度40度粘度指数、水分、机械杂质、倾点、闪点、泡沫特性、水分离性，铜片腐蚀、酸值、污染度等
4、汽轮机油检测项目:外观、运动粘度100度、运动粘度40度粘度指数、水分、机械杂质、倾点、闪点、泡沫特性、水分离性，铜片腐蚀、酸值、污染度、液相锈蚀、空气释放等
5、制动液检测项目:外观、铜片腐蚀、运动粘度100度、(湿)平衡回流点、PH值等
6、防冻液检测项目:外观、沸点、冰点等
7、润滑脂检测项目:外观、滴点、锥入度、大无卡咬负荷、烧结负荷
8、变压器油检测项目:外观、水溶性酸(PH值)、酸值、闪点(闭口)、水分(微量)、界面张力、介质损耗因数、击穿电压、体积电阻率、溶解气体组分含量(色谱分析)、油泥与沉淀物、油中颗粒度等
9、金属加工润滑剂检测项目:外观、皂化值、化学族组成苯胺点、氧化安定性、防锈实验等
10、石油产品检测范围包括车用汽油、车用柴油、石脑油、溶剂油、甲醇汽油、生物柴油、航空煤油、燃料油、润滑油、润滑脂、石蜡、沥青、石油焦产品的分析检测和原油评价。
11、车用汽柴油的常规检测项目有:密度、馏程、铜片腐蚀、硫醇硫、蒸气压、氧化安定性、苯含量、氧含量、硫含量、水分和机械杂质、实际胶质、残炭、辛烷值、十六烷值等，还有柴油润滑性、多环芳烃检测、“红油”中醌茜含量检测等特色项目。
12、润滑油、润滑脂的常规检测项目有:油品中添加剂金属元素、氮含量、氯含量、磨损金属和污染物、油液固体颗粒的污染等级、低温动力粘度、边界泵送温度、高温高剪切粘度、凝胶指数、高温沉积物、诺亚克蒸发损失、泡沫特性、水分离性、空气释放值、液相锈蚀、抗磨性能(FZG法四球法梯姆肯法)、蒸发度、滴点、锥入度/延长锥入度、压力分油、相似粘度、极压性能等指标。
还要求油品挥发性小，合适的倾点，无机械杂质和水分等性能，以保证压缩机能长期安全运行。
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1966年上半年，设计单位完成装置设计任务后，随即在胜利炼油厂正式开始施工建设。石油部以炼厂建设公司抽调的人员为主，加上从其他单位调集的施工力量，组成建设指挥部，实行科学管理和大兵团作战，采取大面积、高深度预制等施工方法，大大加快了施工进度。
1967年9月，我国第一套年加工能力120万吨的带管式反应器的流化催化裂化装置胜利建成，并于同年10月至12月进行了3次试运转。由于试运转中出现了催化剂跑损严重的异常情况，也为了找出大直径流化床正常流化和催化剂损失的内在规律，石油工业部于1968年2月成立了流化试验调查小组，组织北京石油设计院、抚顺石油设计院、石油科学研究院和胜利炼油厂等单位的工程技术人员，先到大庆炼油厂、石油二厂对年加工60万吨流化催化裂化装置的生产操作进行测试调查和对比分析，又在胜利炼油厂进行了两次大型单容器流化试验，终于找到了催化剂损失的影响因素，据此对设备和操作条件作了必要的改进。1968年9月，胜利炼油厂年加工120万吨的流化催化裂化装置投入试运，经历了处理较轻的原料油、回炼油浆、喷焦化汽柴油、进行焦化汽柴油精制和处理焦化蜡油等几个阶段，证明流化状况良好，催化剂损耗明显下降，操作平稳，达到了正常生产的要求。