广州市压力管道焊缝拍片（RT检测）

一、概述

RT检测是利用X射线或γ射线穿透焊缝，由于焊缝内部缺陷（如气孔、夹渣、未焊透、未熔合、裂纹等）与金属基体对射线的吸收能力不同，从而在胶片或数字探测器上形成影像，以此判断焊缝内部质量的一种无损检测方法。

在压力管道领域，RT是检测对接焊缝内部缺陷Zui常用、Zui有效的方法之一，尤其适用于壁厚较大的管道。

二、 主要技术标准与规范

在中国，压力管道RT检测必须遵循以下核心标准：

1. GB/T 3323-2023 《金属熔化焊焊接接头射线检测》

• 这是Zui基本的通用技术标准，规定了技术分级（A级：普通级，AB级：较，B级：）、缺陷评定、质量分级等。

• 压力管道通常要求采用AB级或B级，以保证更高的检测灵敏度。

2. TSG D7006-2020 《压力管道监督检验规则》及相应的工业管道/公用管道 监督检验规则

• 特种设备安全技术规范，规定了监督检验中RT检测的比例、时机和合格级别要求。

3. GB 50235-2010 《工业金属管道工程施工规范》

4. GB 50236-2011 《现场设备、工业管道焊接工程施工规范》

• 施工标准，规定了RT检测的具体应用场景和验收要求。

5. NB/T 47013.2-2015 《承压设备无损检测 第2部分：射线检测》

• 能源行业标准，在承压设备领域应用广泛，与GB/T 3323技术内容基本一致。

核心原则： 检测必须由持有市场监督管理部门（原质监局）颁发的相应项目（RT）资格证书的人员进行操作和评定。

三、 检测主要流程

1. 前期准备

• 技术准备： 根据设计文件、标准规范确定检测比例（如、20%、5%等）、合格级别（如Ⅱ级合格或Ⅲ级合格）。

• 焊缝准备： 焊缝及热影响区表面需经外观检查合格，去除飞溅、焊瘤等可能影响评片的异物。通常需做出焊缝标识（包括管线号、焊缝编号、焊工号等），并在胶片位置做标记（如铅字码）。

• 环境安全： 划定警戒区，设置警示灯和警示牌，确保辐射安全。

2. 透照方式选择（核心工艺）

• 单壁单影法（Zui常用）： 射线源在管道外侧，胶片或探测器在管道内侧，只透过一层壁厚。适用于能进入内部贴片的管道。

• 双壁单影法： 射线源在外，胶片在外，射线穿透两层管壁，但只检查上层（靠近胶片侧）焊缝。适用于直径较小、无法在内壁贴片的管道。

• 双壁双影法（椭圆成像）： 用于小直径（通常D≤100mm）环焊缝。射线源倾斜一定角度，使上下焊缝的投影在胶片上呈椭圆分离，一次透照两条焊缝。必须保证椭圆开口间隙（通常3-10mm）。

• 中心透照法（周向曝光）： 使用周向X射线机或γ源置于管道圆心，一次可透照整圈环焊缝，效率高，质量均匀。适用于有条件的场站预制。

3. 参数选择

• 射线源： X射线机（常用，能量可调）或γ射线源（Ir-192， Se-75，适用于野外、高空、无电场所）。

• 胶片系统/数字探测器： 胶片需选择适当类别（如C5类高灵敏度胶片）；数字DR/CR系统应用日益广泛。

• 能量（kV或源种类）： 根据管道材质和壁厚选择。

• 曝光量（mA·min或Ci·min）： 保证足够的影像黑度/信噪比。

• 焦距（F）： 源到胶片的距离，影响几何不清晰度，需满足标准要求。

• 像质计（IQI）： 必须使用！ 是衡量影像灵敏度的工具。应放置于射线源侧的焊缝表面（丝型像质计）或特定位置（阶梯孔型）。底片上必须清晰显示规定的丝号或孔型，以证明灵敏度达标。

4. 拍片、洗片/成像

• 严格按照工艺卡执行曝光。

• 胶片需在暗室或自动洗片机中处理。

• DR/CR系统直接获取数字图像。

5. 评片与报告

• Ⅰ级： Zui高质量，允许极少微小缺陷。

• Ⅱ级： 允许存在一定尺寸和数量的缺陷，压力管道常用合格级别。

• Ⅲ级： 允许存在更多缺陷，用于次要结构。

• Ⅳ级： 不合格，需返修。

• 评片需在专用评片室、观片灯下进行（数字图像在专用显示器上），环境光线应暗。

• 评片人员（Ⅱ级或Ⅲ级人员） 根据标准评定缺陷的性质、尺寸、数量。

• 对照标准（如GB/T 3323）对焊缝进行质量分级：

• 出具射线检测报告和底片评定记录，必要时附上缺陷位置示意图。

6. 返修与扩探

• 对评定为不合格（Ⅳ级）的焊缝，应进行返修。

• 返修后必须对原部位及受影响区域重新进行RT检测。

• 若在一段焊缝中发现超标缺陷较多，可能需按标准规定扩大检测比例。