NR的分子量分布特点：
中等分子量占统治地位，高分子量及低分子量级各占少数，其中高的部分有利于力学性而低的部分则有利于加工，因此兼顾了性能和加工。
SR的分子量分布特点：
分子量分布很窄，局限在很小的范围，因为缺少低分子量部分所以加工性不及NR，但性能均匀性好。原因是合成橡胶的分子量由人为地加以控制，所以模式单纯，难以做到大、中、小兼顾。
3、凝胶含量。一般只发生在SR。当聚合过程中，因结构控制不同，形成太多的支链结构，结果这一部分就出现凝胶，用溶剂无法溶解故称凝胶。炼胶时助剂难以进入，影响性能。
4、侧挂基团。橡胶单体上的不同基团给橡胶带来不同的特性。如：-COOH (羧基)：能赋予良好的粘性;-CL：具有极性及电负性;苯基：体积庞大可以阻拦射线，故具抗射线性良好。
5、极性。与基团有密切相关，凡是带有腈基(-CN)羟基(-OH)和羧基(-COOH)等基团的橡胶都有较强的极性，称为极性橡胶。他们与金属有良好的结合性，另外极性接近的橡胶，彼此容易掺和。
未硫化胶的性能
生胶与助剂相混，但未经硫化的橡胶称未硫化胶，也称胶料。可以理解为半成品，它们跟加工过程有密切关系：
1、流动性。和可塑性相关，可塑性越大，则流动性越好，吃粉容易;在压延挤出过程中，十分顺利;硫化时受热过程中很快能充满模腔，反之流动性不好则容易出现缺胶。
2、喷霜。配方中如果某项助剂添加过量，超过其在橡胶中的溶解度，则会逐渐喷出胶料表面形成霜层，故称喷霜。油类、石蜡、防老剂、硫磺、促进剂等添加过量均会出现喷出，影响外观，并影响界面结合。
3、焦烧。胶料在加工或停放过程中提前硫化现象称焦烧。这种现象在高温季节容生，对策是添加防焦剂，严格控制加工温度。
4、收缩膨胀变形。胶料出口型后出现尺寸收缩膨胀，对成型带来不便，可塑度不够或合成胶使用比过高是主要原因，添加软化剂用量有利于减少收缩变形。
