笔者曾有幸在H公司工作过，当时H公司为了响应国家“智能制造2025”的号召，也为了提升自身企业竞争力而决定引入MES系统，而我也有幸成为此公司初代MES的设计者。

一、什么是MES

对于B端的管理系统的功能拆解，我个人喜欢基于系统的定位、应用场景及业务流程来进行功能的分析。下面的分享主要也是侧重于围绕流程进行展开。

上文提到MES管理的是制造过程，可以说，从ERP计划指令下达工厂后到成品入仓完成都属于MES的系统范畴。而其中主要涉及到的核心流程包括了生产排程、生产资源准备、生产制造（其中包含了加工、测试、包装）、质检、入库。

企业在备货过程中如果A款商品备货过多，会存在拆解A款重新组装成B款的需求。也存在生产完成后，发现部分部件不合格，导致商品需要批量拆解重新生产。

而异常是指缺料、设备故障、测试异常等影响正常生产流程的情况，系统需要具备快速响应及处理异常的容错能力。

生产计划来自于上游ERP销售（交付）计划的拆解。对于企业（EPR）级别的计划来说，仅需要输出企业整体在指定日期用户或内部期望的交付内容即可。

STEP1：明确交付计划

STEP2：计划拆解

但如果子级物料的生产是基于安全库存拉动触发生产而不是按单生产，那么在计划拆解时，则需要判断上游的物料库存是否会低于安全库存而不是每次都产生生产计划。

STEP3：生产能力确认

在生产计划排程前需要确认相关产线的生产能力，如产线A1每日可生产控制器100件，要求19日供货200件（为了简化说明，本次不涉及到在仓库存，此处的供货数量是指需要入库到仓库的数量），要求产线18号需要投入控制器的生产。

根据拆解的物料结合各生产线（车间）的生产能力输出Zui终的排产计划。

需要监控已经创建的计划在下游的交付情况，对于异常交付的排产计划进行跟进和调整。

计划安排了之后下一步就是计划的执行。在确认计划后，生产开始之前，企业需要准备好生产所需的资源，其中包括：生产人员、设备、原材料、作业指导书。

设备

原材料

计划阶段如发现原料短缺，还涉及到采购需求的生成。

产品生产制造的操作说明书。作业指导书通常在产品试产阶段更加重要，因为在量产后通常员工本身就是经过培训具备一定生产技能的。

生产制造流程是整个系统Zui为核心的环节。涉及物料管理、生产订单管理、核心环节的节点上报（如测试结果）、过程质量抽检、异常报警（Andon）、效率管控等。

生产过程中，物料按照生产状态可分为三种形态：原材料、半成品（WIP）、成品。而产线上的管理主要是针对于原材料和半成品，通常成品在生产完成装箱下线后会由仓库员工统一进行入库。

对于有追溯需求的物料，在使用过程中，需要在系统中记录成品使用的物料编码及物料批次的。此数据可用于长期质量追溯。

订单管理此处的订单是指上游计划模块下发到具体产线需要产线进行生产交付的订单。在这个阶段中，产线可以对订单执行的操作主要包括：开始生产（投产），异常申报，结束生产，订单切换。

因为产线的切换通常需要进行上一个商品的原材料清理、夹具设备切换调试等无效工时，如没有特殊情况发生，产线都是按照既定的计划完成当前订单后再进入下一个订单的生产。

异常管理（Andon）

对于产线来说，异常包括很多种：如缺料、设备故障、产能不达标等，严格的说，只要造成实际与期望产出不一致的情况都可以称为异常。除了人员主动发起异常提报外，企业也会通过自动收集数据（如安置传感器）逐级上报异常。

效率管控是为了准时完成成品需求的交付。

我们简单了解下效率的定义。

4.质量管控

事前预控

原材料品质的质量管控；

事中监控

员工操作规范性的把控及抽检；

核心指标趋势监控（六西格玛）；

成品品质把控；

三、<pstyle="padding:0px;color:#222222;font-family:"font-size:16px;background-color:#FFFFFF;text-indent:2em;">基于以上的流程点梳理，我们Zui后下MES通常包含的功能模块及系统架构如下（主要是基础数据、实操及过程管控部分）：