静压膨胀式工装——百分百夹具机械设备（广州）有限公司的技术团队，有多年的齿轮行业和夹具行业的设计、制造、生产，及安装调试经验。
零部件齿Ⅱ滚齿完成后，任选2齿在其端面打上标记"0"，高精度谐波用工装，将其安装在定位齿盘上，记录2齿在定位齿盘上的位置(后续零件安装以此位置定位)，珩齿谐波用工装，然后将定位齿盘和零件通过螺栓连接安装在插齿工装上，用压板固定件。在插齿装置工作台上固定插齿工具，转动工作台，酉阳谐波用工装，调整刀具与零件的相对位置，将刀具置于齿Ⅱ打有2齿标记的齿槽的中心线上，将刀具旋转轴固定，再次调整刀具径向位置，使其对齿进行再次调整，然后对其进行加工。插齿法完成后，在齿Ⅰ和II对齿的两齿端面打上“0”标记，在三坐标测量机上测量齿轮Ⅰ和齿轮Ⅱ在打标记处齿槽中心线角度误差，根据角度测量结果，调整下一件待加工零件的两齿端面上的相对位置。
热后磨齿加工
针对磨齿机磨削加工的工作特点，采用数控花键磨床，热处理后先磨削内孔、端面，采用磨齿芯轴，内孔为基准装夹件。首先使用机床探头定位正齿轮Ⅰ上标记2齿的齿槽中心线，工件自动转动一定角度，使齿轮Ⅰ的齿槽中心与机床中心重合，调整砂轮的径向位置，将砂轮置于齿轮Ⅱ齿槽中，启动设备，开始磨削齿轮Ⅱ。
对零件磨齿后Ⅰ、Ⅱ齿轮对齿中心线角度的检测结果见表1。按照产品图纸要求，齿轮Ⅰ和Ⅱ齿轮在打标位置的齿槽中心线角度误差不超过10°。从表1可以看出，双联齿轮的对齿角不合格率为30%。所以，用数控花键磨床磨削齿轮Ⅱ，基本上能满足双联齿轮的对齿精度，但其报废率较高，需要对其工艺进行改进。
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随着科技的发展，新技术的逐步应用，出现了各种去毛刺的方法，目前主要的去毛刺方法有电化学去毛刺、超声波去毛、高压水喷射去毛、激光去毛刺、激光去毛刺等。但是，工件尺寸、加工精度、材料、毛刺尺寸等不同的处理方法也不同。根据齿轮箱零件极i端毛刺的特点，提出了基于机器人去毛刺的方法对齿轮箱金属零件去毛刺的工艺研究。
本发明采用单元式模块化设计方法，主要由电气控制单元、机器人操作单元、气动单元、刀具换刀单元、夹紧单元等部分组成；电控单元是整机的核i心中i枢一体化控制单元，对其它单元进行集中联络控制，按照设定的加工流程和节拍要求完成产品的去毛刺作业。
该机械臂包括NACHIMZ07六轴多关节机器人、控制系统、电气管道等附件，可实现工件的加工、冷却和快速换刀等连续操作功能；其中六轴多关节机器人具有运行平稳、定位精度高、可靠性高、可加工性好等特点，可满足工件全i方位多角度的加工加工需求；冷却模块在加工过程中可以对加工部位进行喷淋式加工。
该装置包括两个气动浮刀夹头，一种气动浮刀夹头，其中气动浮刀夹头是一种柔性系统夹头，可避免刀具在装夹、加工过程中受力不均匀而造成的工件和刀具的损坏，如气轴与刀具回转轴线不重合时容易造成刀具断裂、崩刃等；柔性系统夹头可以根据刀刃旋转轴线不重合时容易导致刀具断裂、崩刃等。
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双联齿轮的结构分为Ⅰ型和Ⅱ型，齿轮Ⅰ和Ⅱ型分别啮合到电机的前盖和电机轴。基本参数为模数3，齿数16，压力角22.5°；齿轮Ⅱ基本参数是2.25度，齿数43度，压力角22.5度。为了满足零件装配的要求，使各零件能够正确啮合，传动平稳，双联齿轮的齿轮Ⅰ和Ⅱ在打标处的齿槽中心线角度误差不超过10°。
分析了齿轮的加工工艺，发现该双联齿轮在加工过程中，存在以下加工难点。
1)Ⅰ和Ⅱ齿轮之间的间隙较小，磨齿机用谐波用工装，齿轮Ⅰ热后不能磨削，而且在热处理过程中会产生变形，从而增加Ⅰ和Ⅱ齿轮的角度误差。
2)齿轮Ⅰ与齿轮Ⅱ的齿槽中心线角度误差不超过10°，根据齿轮传统的加工工艺，分别对齿轮Ⅰ、齿轮Ⅱ采用插齿与滚齿加工，加工过程存在二次装夹误差、二次对刀误差和测量误差，中心线角度难以达到要求。
根据该双联齿轮的结构和基本参数，其传统加工工艺过程如下：锻→粗、精车→齿轮Ⅱ滚齿→齿轮Ⅰ插齿→渗碳、淬火→磨孔、端面→齿轮Ⅱ磨齿。通过研究分析发现，该工艺方案会产生如下问题。
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